Le secteur de la logistique est en constante évolution, et les entreprises recherchent continuellement des moyens d’améliorer leurs processus afin d’accroître leur compétitivité. L’un des aspects incontournables de cette optimisation est l’ordonnancement en logistique. Dans cet article, nous allons décortiquer ce concept et expliquer son importance dans le bon fonctionnement de la chaîne logistique.
Comprendre l’ordonnancement en logistique
L’ordonnancement en logistique, également appelé scheduling, concerne la planification et la coordination des différentes tâches à réaliser, en vue d’atteindre un objectif de production ou de livraison. Ce processus vise à optimiser l’utilisation des ressources disponibles (personnel, matériel, transport) et à minimiser les délais et les coûts. Il s’apparente donc à une discipline essentielle dans le pilotage de l’activité logistique.
Les types d’ordonnancement en logistique
On peut distinguer principalement deux types d’ordonnancement :
- Ordonnancement de production : il consiste à planifier et coordonner les différentes opérations de fabrication, en tenant compte des contraintes de temps, de capacité et de disponibilité des ressources. Le but est d’établir un plan de production optimal qui permette de respecter les délais de livraison tout en maximisant l’efficacité de l’usine.
- Ordonnancement des transports : il s’agit de la planification et de la coordination des différentes opérations liées au transport des marchandises, depuis leur collecte jusqu’à leur livraison aux clients. Cette activité nécessite une gestion rigoureuse des véhicules, des itinéraires et des plannings, afin d’optimiser les coûts et de réduire les délais.
Les étapes clés de l’ordonnancement en logistique
Pour élaborer un ordonnancement efficace, plusieurs étapes doivent être réalisées :
- Analyse des besoins : il s’agit de recueillir et d’analyser les informations relatives à la demande (quantités, délais, contraintes spécifiques) et aux ressources disponibles (capacité de production, main-d’œuvre, équipement).
- Établissement des priorités : cette étape consiste à hiérarchiser les tâches ou les commandes en fonction de leur urgence, de leur importance pour l’entreprise ou de leur coût. Elle permet d’allouer les ressources de manière optimale et d’éviter les retards ou les surcoûts.
- Planification : elle consiste à déterminer le calendrier des différentes opérations et à organiser leur enchaînement, en tenant compte des contraintes temporelles et matérielles. Le résultat est souvent représenté sous forme de diagramme de Gantt ou de planning.
- Coordination : cette étape vise à assurer la synchronisation entre les différents acteurs impliqués dans le processus (production, transport, stockage) et à ajuster l’ordonnancement en cas d’aléas ou de modifications des paramètres.
Les indicateurs de performance
Pour évaluer l’efficacité de l’ordonnancement et identifier les axes d’amélioration, il est indispensable de mesurer certains indicateurs clés tels que :
- Le temps de cycle : il s’agit du temps nécessaire pour réaliser un ensemble d’opérations, depuis le début de la production jusqu’à la livraison du produit. Un temps de cycle court est synonyme d’une meilleure réactivité et d’une capacité à gérer une demande fluctuante.
- Le taux d’utilisation des ressources : cet indicateur mesure le rapport entre le temps effectivement utilisé pour réaliser les tâches planifiées et le temps disponible. Un taux élevé indique une bonne allocation des ressources et permet de limiter les coûts fixes.
- Le respect des délais : il s’agit de calculer le pourcentage de commandes livrées à temps, selon les engagements pris vis-à-vis des clients. Cet indicateur est crucial pour garantir la satisfaction client et éviter les pénalités liées aux retards.
Les outils d’aide à l’ordonnancement en logistique
Afin d’optimiser et de simplifier le processus d’ordonnancement, de nombreux outils sont aujourd’hui disponibles pour les entreprises :
Les logiciels de planification
Il existe des solutions logicielles dédiées à l’ordonnancement, qui permettent de modéliser le processus de production ou de transport, et d’automatiser la génération des plannings. Ces outils intègrent des algorithmes d’optimisation et prennent en compte les contraintes liées aux ressources, aux coûts, aux délais ou aux législations.
Les progiciels de gestion intégrée (ERP)
Ces systèmes englobent l’ensemble des fonctions de gestion de l’entreprise, dont la planification et l’ordonnancement. Ils offrent une vision globale et centralisée de l’activité logistique et permettent d’améliorer la coordination entre les différents services (achat, production, stockage).
La méthodologie Lean
Le Lean est une démarche d’amélioration continue qui vise à éliminer les gaspillages et optimiser les processus internes à l’entreprise. L’une des techniques clés du Lean consiste à synchroniser au mieux l’approvisionnement et la demande afin de minimiser les stocks et les surcoûts liés à la gestion des matières premières et des produits finis pendant le processus d’ordonnancement en logistique.
Pour conclure…
L’ordonnancement en logistique est un enjeu majeur pour toute entreprise souhaitant optimiser son fonctionnement et maintenir sa compétitivité sur le marché. Grâce à une maîtrise rigoureuse de ce processus, il est possible d’améliorer la réactivité, la qualité et l’efficience des opérations logistiques. De plus, les outils informatiques modernes offrent des solutions performantes pour faciliter cette optimisation et accroître la visibilité sur l’ensemble de la chaîne logistique.
FAQ : C’est quoi l’ordonnancement en logistique ?
Qu’est-ce que l’ordonnancement en logistique ?
L’ordonnancement en logistique est le processus qui consiste à planifier et à organiser l’exécution des opérations logistiques, telles que le chargement de camions, la préparation des commandes, ou la gestion des flux de produits. Il vise à optimiser la séquence et les délais de ces opérations afin d’améliorer l’efficacité et la rentabilité de la chaîne d’approvisionnement.
Quels sont les objectifs de l’ordonnancement en logistique ?
Les objectifs de l’ordonnancement en logistique sont multiples. Il vise avant tout à minimiser les temps d’attente et les coûts de stockage, en planifiant les opérations de manière efficace. Il permet également d’améliorer le service client en respectant les délais de livraison, et de réduire les risques d’erreurs et de retards liés à la préparation des commandes.
Quels sont les principaux outils utilisés pour l’ordonnancement en logistique ?
L’ordonnancement en logistique repose sur l’utilisation de différents outils permettant de planifier et de gérer les opérations. Parmi les principaux outils utilisés, on retrouve les logiciels de gestion d’entrepôt (WMS), qui permettent de suivre et de contrôler les flux de marchandises. Les systèmes de planification des ressources de l’entreprise (ERP) sont également utilisés pour coordonner les différentes activités logistiques.
Quelles sont les méthodes d’ordonnancement couramment utilisées en logistique ?
Il existe plusieurs méthodes d’ordonnancement couramment utilisées en logistique. Parmi les plus répandues, on retrouve la méthode du plus tôt le plus tard (PT-PL), qui consiste à planifier les opérations en tenant compte de leur date de début et de fin. La méthode du plus court chemin (PCC) permet quant à elle de trouver la séquence optimale pour acheminer les produits d’un point à un autre en minimisant les distances parcourues.
Quels sont les avantages de l’ordonnancement en logistique pour une entreprise ?
L’ordonnancement en logistique offre de nombreux avantages pour une entreprise. En optimisant les opérations, il permet d’améliorer l’efficacité et la rentabilité de la chaîne d’approvisionnement. Il réduit également les risques d’erreurs et de retards, ce qui améliore la satisfaction des clients. De plus, en minimisant les temps d’attente et les coûts de stockage, il permet de réaliser des économies significatives.
